Processo di produzione
Dall'idea alla realizzazione
La nostra azienda gestisce il processo
di produzione curandone attentamente ogni fase, dalla nascita dell’idea
al suo sviluppo nel mondo della progettazione digitale, fino al momento più importante:
quello in cui l’idea iniziale assume la veste di un perfetto prodotto
finale, il tutto rigidamente regolato dalle norme di qualità aeronautica garantite dal possesso del certificato UNI EN ISO 9100.
Questi passaggi sono resi possibili dalle nostre strumentazioni, che ci consentono di produrre stampi in fibra di carbonio o di vetro internamente, conseguentemente allo sviluppo di un modello in 3D. Tale modello viene poi fatto fresare e su di esso viene laminato lo stampo finale.
Per quanto riguarda la creazione dei componenti, siamo in grado di lavorare con diverse tecniche, avvalendoci della lunga esperienza dei nostri collaboratori. Le principali tecnologie da noi impiegate sono Pre-peg e Wet lay up. Vediamole più da vicino:
Questi passaggi sono resi possibili dalle nostre strumentazioni, che ci consentono di produrre stampi in fibra di carbonio o di vetro internamente, conseguentemente allo sviluppo di un modello in 3D. Tale modello viene poi fatto fresare e su di esso viene laminato lo stampo finale.
Per quanto riguarda la creazione dei componenti, siamo in grado di lavorare con diverse tecniche, avvalendoci della lunga esperienza dei nostri collaboratori. Le principali tecnologie da noi impiegate sono Pre-peg e Wet lay up. Vediamole più da vicino:
Pre-preg:
Fiore all’occhiello dell’azienda, questa tecnologia impiega pelli di materiale composito già impregnate di resina dal produttore, il cosiddetto materiale pre-impregnato.
Tale resina si trova in uno stato semi-solido che rallenta il processo di catalisi a temperatura ambiente, in modo da facilitare l’applicazione degli strati.
La tecnologia Pre-preg si sviluppa nelle seguenti fasi:
►Preparazione :
►
Digitalizzazione:
►
Taglio:
►
Laminazione:
►
Autoclave:
►
Rifinitura/collaudo:
Tutte le fasi descritte sono scandite
da severi controlli di qualità,
che vengono messi in pratica secondo norma UNI EN ISO 9100. Ciò consente alla
catena produttiva di ridurre al minimo gli scarti e garantire un prodotto
sicuro e conforme a tutti gli standard qualitativi richiesti.
Wet lay up:
Oltre alla più utilizzata tecnologia Pre-preg, in Fibra Italia abbiamo anche la possibilità di lavorare i materiali compositi con processo di Wet lay up, utilizzato per lo più per la produzione di alcuni particolari stampi in fase di prototipazione.
In questo caso, le fibre di materiale composito sono secche e vengono impregnate manualmente con resine specifiche (epossidiche, poliestere o vinilestere), al momento della posa sullo stampo, utilizzando delle spatole per far penetrare al meglio la resina tra i tessuti.
Spesso sull’ultimo strato di pelli viene depositato un film di Peel Ply, ovvero un tessuto con proprietà distaccanti che assorbe la resina in eccesso e garantisce una migliore finitura della superficie.
In seguito, al manufatto laminato viene applicata una pressione tramite un sacco a vuoto, in modo da migliorarne il consolidamento, e viene lasciato catalizzare a temperatura ambiente.
Questo processo esclude l’utilizzo di una cottura in autoclave, ma permette di mantenere comunque un discreto livello di struttura sul manufatto, riducendo i costi di produzione.
Oltre alla più utilizzata tecnologia Pre-preg, in Fibra Italia abbiamo anche la possibilità di lavorare i materiali compositi con processo di Wet lay up, utilizzato per lo più per la produzione di alcuni particolari stampi in fase di prototipazione.
In questo caso, le fibre di materiale composito sono secche e vengono impregnate manualmente con resine specifiche (epossidiche, poliestere o vinilestere), al momento della posa sullo stampo, utilizzando delle spatole per far penetrare al meglio la resina tra i tessuti.
Spesso sull’ultimo strato di pelli viene depositato un film di Peel Ply, ovvero un tessuto con proprietà distaccanti che assorbe la resina in eccesso e garantisce una migliore finitura della superficie.
In seguito, al manufatto laminato viene applicata una pressione tramite un sacco a vuoto, in modo da migliorarne il consolidamento, e viene lasciato catalizzare a temperatura ambiente.
Questo processo esclude l’utilizzo di una cottura in autoclave, ma permette di mantenere comunque un discreto livello di struttura sul manufatto, riducendo i costi di produzione.