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La nostra azienda gestisce il processo di produzione curandone attentamente ogni fase, dalla nascita dell’idea al suo sviluppo nel mondo della progettazione digitale, fino al momento più importante: quello in cui l’idea iniziale assume la veste di un perfetto prodotto finale, il tutto rigidamente regolato dalle norme di qualità aeronautica garantite dal possesso del certificato UNI EN ISO 9100.
Questi passaggi sono resi possibili dalle nostre strumentazioni, che ci consentono di produrre stampi in fibra di carbonio o di vetro internamente, conseguentemente allo sviluppo di un modello in 3D. Tale modello viene poi fatto fresare e su di esso viene laminato lo stampo finale.
Per quanto riguarda la creazione dei componenti, siamo in grado di lavorare con diverse tecniche, avvalendoci della lunga esperienza dei nostri collaboratori. Le principali tecnologie da noi impiegate sono Pre-peg e Wet lay up. Vediamole più da vicino:
Fiore all’occhiello dell’azienda, questa tecnologia impiega pelli di materiale composito già impregnate di resina dal produttore, il cosiddetto materiale pre-impregnato.
Tale resina si trova in uno stato semi-solido che rallenta il processo di catalisi a temperatura ambiente, in modo da facilitare l’applicazione degli strati.
La tecnologia Pre-preg si sviluppa nelle seguenti fasi:
una volta creato lo stampo, quest’ultimo viene preparato per la produzione dei componenti finali, con due trattamenti: uno di lucidatura e uno di applicazione di distaccanti semi-permanenti.
tramite l’utilizzo di software 2D e 3D si sviluppano i vari strati di materiale composito che verranno utilizzati per la produzione, disegnandone le sagome che verranno posizionate sullo stampo in modo preciso. Inoltre, in parallelo, viene creata un’istruzione di laminazione detta PlyBook, che serve ad illustrare il metodo di applicazione delle varie pelli.
in seguito alla digitalizzazione, i file creati vengono processati da un plotter di taglio, che sagoma il foglio di materiale composito disteso, sviluppando il piazzamento e tagliando le varie parti.
seguendo il Plybook, l’operatore procede al posizionamento delle varie pelli sagomate sullo stampo. Tale operazione è svolta manualmente da personale altamente qualificato, all’interno della Clean room. In seguito, grazie all’applicazione di un sacco a vuoto, il manufatto viene preparato per la cottura.
Fibra Italia dispone di un’autoclave di 6 metri di lunghezza e 1,75 metri di diametro, necessaria per la cottura delle parti laminate. Il manufatto viene infatti cotto seguendo il ciclo di cura stabilito in base alle caratteristiche fisiche del materiale e dellostampo, con la possibilità di raggiungere 220° di temperatura e 6 bar di pressione interna.
una volta estratto il manufatto dallo stampo, vengono svolte tutte le operazioni relative alla finitura del pezzo, quali rifilatura, verniciatura e lucidatura. I componenti possono essere rifilati manualmente o tramite macchina a controllo numerico e verniciati su richiesta del cliente.
Tutte le fasi descritte sono scandite da severi controlli di qualità, che vengono messi in pratica secondo norma UNI EN ISO 9100. Ciò consente alla catena produttiva di ridurre al minimo gli scarti e garantire un prodotto sicuro e conforme a tutti gli standard qualitativi richiesti.
Oltre alla più utilizzata tecnologia Pre-preg, in Fibra Italia abbiamo anche la possibilità di lavorare i materiali compositi con processo di Wet lay up, utilizzato per lo più per la produzione di alcuni particolari stampi in fase di prototipazione.
In questo caso, le fibre di materiale composito sono secche e vengono impregnate manualmente con resine specifiche (epossidiche, poliestere o vinilestere), al momento della posa sullo stampo, utilizzando delle spatole per far penetrare al meglio la resina tra i tessuti.
Spesso sull’ultimo strato di pelli viene depositato un film di Peel Ply, ovvero un tessuto con proprietà distaccanti che assorbe la resina in eccesso e garantisce una migliore finitura della superficie.
In seguito, al manufatto laminato viene applicata una pressione tramite un sacco a vuoto, in modo da migliorarne il consolidamento, e viene lasciato catalizzare a temperatura ambiente.
Questo processo esclude l’utilizzo di una cottura in autoclave, ma permette di mantenere comunque un discreto livello di struttura sul manufatto, riducendo i costi di produzione.